河北某堅(jiān)果加工廠的案例顯示，通過導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，其生產(chǎn)線效率在半年內(nèi)提升40%。該廠首先運(yùn)用價(jià)值流圖分析，發(fā)現(xiàn)原料暫存環(huán)節(jié)竟占據(jù)總工時(shí)28%，通過建立"牛奶圈"配送模式后，在制品庫存降低62%。
車間實(shí)施的5S管理帶來顯著變化：工具定位擺放使設(shè)備調(diào)試時(shí)間縮短55%；可視化看板讓異常響應(yīng)速度提升3倍。更關(guān)鍵的是建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序（SOP），將烘烤工序的28個(gè)操作要點(diǎn)簡化為12個(gè)關(guān)鍵控制點(diǎn)，新員工培訓(xùn)周期從2周壓縮到3天。
質(zhì)量工程師李敏介紹："我們開發(fā)的‘缺陷地圖’系統(tǒng)，實(shí)時(shí)記錄每個(gè)工序的不良類型，現(xiàn)在能精準(zhǔn)定位到具體設(shè)備或操作環(huán)節(jié)。"該廠下一步計(jì)劃將OEE（設(shè)備綜合效率）從當(dāng)前的76%提升至85%，這意味著每年可多創(chuàng)造300萬元產(chǎn)值。
